Indavinsa, Industrias Avícolas Integradas S.A., comenzó hace siete años, como parte de Almesa una fábrica de alimentos balanceados, en Chinateca, a 20 kilómetros de Corinto, el puerto principal de Nicaragua. Indavinsa se concentra completamente en la producción de pollo, mientras que Almesa provee los alimentos balanceados. 

 

Almesa fabrica 15,250 toneladas por año de alimento balanceado, un 35% de su producción es para clientes externos y un 65% para Indavinsa.

 

Almesa está bastante tecnificada, con dosificación automática, dos peletizadoras, que peletizan todo el alimento para Indavinsa y tres extrusoras para alimentos de mascotas y caballos; este último es un mercado muy importante en Nicaragua.

 

Indavinsa produce 8,850 millones de pollos al año, y como la mayoría de las otras empresas nicaragüenses, no tiene reproductoras. Antes traían los pollitos de Costa Rica. Eso acaba de cambiar ya que Pipasa, la empresa de pollos más grande de Costa Rica, ha construido una nueva planta de incubación en Nicaragua llamada Pipasa de Nicaragua.

 

Dado que Indavinsa tiene una relación de cliente y distribuidor de Pipasa, aunque son empresas independientes, estará proveyéndose de pollitos de la nueva planta de incubación. Pipasa de Nicaragua también estará vendiendo 20 mil pollitos semanales a terceros.

 

Tecnología de producción

 

Gilberth Valverde, Gerente General de Indavinsa, dice, “Cuando yo llegué aquí, los resultados eran desastrosos, el principal problema eran las granjas de pollo. Se había construido una buena planta de proceso, habían adquirido una buena planta de concentrados, pero el engorde era terrible. Eran granjas viejísimas, mal construidas y con ambiente natural, entonces teníamos mortalidad hasta del 20% y conversiones de 2.16.

 

“Lo que hicimos fue inmediatamente poner comederos automáticos, simples. Remodelamos los galpones, construimos otros nuevos con nueva tecnología. Todas nuestras granjas tienen ambiente controlado, la temperatura no sube de 29° C, se le da un confort al pollito apenas llega a la temperatura que requiere y después se va bajando la temperatura óptima. Sí, es cierto que el pollo está confinado, pero también está aislado de enfermedades externas; hay que bañarse para entrar y con muchos otros controles, de tal forma que el producto que se procesa es un producto de alta calidad y muy saludable,

 

“Interviene mucho la alimentación, nuestro alimento peletizado es un alimento al que se le aplica 80°C al pasar por un acondicionador con humedad durante 45 segundos, de tal manera que se elimina la salmonela y muchas otras bacterias. Es un alimento muy sano, por lo que es un pollo muy saludable.

 

“Tenemos el 60% de las granjas con el enfriamiento evaporativo de túnel, con cojinetes (pads) de agua. Un 40% está en una zona más fresca en los que usamos galpones de túnel con nebulizadores, sin cojinetes de agua.

 

“Si bien es cierto que cuando pusimos la tecnología fue una mejora numérica en el negocio, no mejorábamos a los niveles que deberíamos. Dijimos, ¿qué es lo que pasa?, ¿dónde está el problema? El problema era la gente, ¿por qué?, por los salarios muy bajos.

 

“Inmediatamente comenzamos con un programa de incentivos a la productividad, dónde hasta un 40% del salario de la persona es por incentivos, ya son salarios mejores, hemos tenido una respuesta increíble de la gente, el sentido de pertenencia es elevado, la calidad del trabajo, la iniciativa, todos los atributos de un excelente trabajador. Los niveles de rotación del personal disminuyeron, y la gente hizo el trabajo, los resultados que yo esperaba en cinco años los obtuve en año y medio.

 

“Ahora estamos con mortalidades que no superan el 4%, y la conversión es de 1.88 puntos,” indica el Ing. Valverde.

 

Productores integrados

 

Continúa el Ing. Valverde, “Luego entramos a la modalidad de productores integrados. Ya tenemos un 20% de la producción hecha por productores integrados, también llamados colonos. Este año vamos a crecer solamente en esa modalidad.

 

“El sistema funciona de la siguiente manera: El colono tiene su producción, yo le pago, le doy el alimento, el pollito, los medicamentos y la asesoría, y el colono pone la electricidad, la mano de obra y me vende el pollo. Le doy un contrato, de tal forma que hay un modelo donde le permite al colono tener una utilidad suficiente ya pagando banco, ya pagando todo, entonces la gente está muy contenta. Se combina muy bien con otro tipo de actividad, por ejemplo, el ganadero. Tenemos una lista de espera de colonos que quieren trabajar con nosotros. 

 

“Al principio tuvimos que ayudarle al productor a invertir todo: ‘yo le hago esto, usted me lo paga después’, y así fuimos, pero ya se creó confianza en el sistema.

 

“Esto lo hemos hecho en los últimos tres años, lo de la parte de productores integrados y hemos cambiado totalmente los resultados. Antes en Nicaragua no se acostumbraba a trabajar así. Uno tiene que ser solidario con ellos y que realmente sean socios del negocio, darles una utilidad razonable, para que vivan bien,” concluye el Ing. Valverde. 

 

Planta de proceso

 

Indavinsa vende la marca Pollo Real. La planta de procesamiento se construyó hace siete años. El diseño y la estructura son de los más modernos, para facilitar la limpieza. Una de las mejores ventajas es el equipo de congelación y refrigeración, que les garantiza la temperatura adecuada del pollo. Una importante parte del pollo se vende congelado, en piezas.

 

La planta procesa 30 mil pollos diarios, o sea 70 pollos por minuto. La planta fue diseñada para una capacidad de 15 mil pollos diarios. Se logró crecer a través de inversiones en nuevos equipos, para aumentos de la velocidad.  

 

Indavinsa lava el pollo con agua clorada, después de la evisceración, antes de entrar al chiller,  para quitarle toda la contaminación. Esta es una práctica muy buena, pero que no se ve en muchas plantas. Después de que los pollos salen del chiller, se marinan con salmuera, para darle mayor jugosidad y suavidad al producto.